Lasertechnik macht (Elektro-)mobil
Bei der Prozessentwicklung für Anwendungen in der E-Mobilität kommt es darauf an, möglichst maßgeschneiderte Lösungen bereitzustellen, beispielsweise beim Präzisionsschweißen von Batteriegehäusen oder beim Abisolieren sogenannter Hairpins beziehungsweise Wicklungsdrähten zur Herstellung von Statoren elektrischer Motoren.
Die Enden der einzelnen benachbarten Hairpins werden zu einer elektrischen Endlosschleife verschweißt
Mit geringen Betriebskosten und kontinuierlich verbesserter Reichweite gewinnen Elektrofahrzeuge bei den Verbrauchern zunehmend an Akzeptanz. Mitentscheidend hierfür sind gesteigerte Batteriekapazitäten und immer effizientere Elektromotoren. Dies kann nur durch eine höhere Präzision in verschiedenen Fertigungsschritten sowie eine bessere Prozesskontrolle erreicht werden. Aus diesem Grund entwickeln sich Laser zu einer entscheidenden Basistechnologie für zahlreiche Produktionsaufgaben in der E-Mobilität, können Laser doch ein breites Spektrum an Materialien präzise mikrostrukturieren und dabei reproduzierbare Bearbeitungsergebnisse erzielen.
Schnelles Schweißen von Batteriegehäuseteilen
Blei-Säure-Batterien aus den herkömmlichen Verbrennungsfahrzeugen sind für den Betrieb eines modernen Elektroautos nicht geeignet, da die Blei-Säure-Speichertechnik nur ein relativ niedriges Energie- Gewichts- und Energie-Volumen-Verhältnis bietet. Daher bestehen Elektrofahrzeugbatterien in der Regel aus einer Vielzahl von kleinen, über Stromschienen miteinander kontaktierten Lithium-Ionen-Zellen. Mit Lithium-Ionen-Chemie können hohe Energiespeicher- dichten und zugleich effiziente Lade-/Entladezyklen zu vertretbaren Kosten realisiert werden.
Es gibt derzeit drei verschiedene Bauformen von Lithium-Ionen-Zellen: zylindrische Gehäuse, rechteckige (auch prismatisch genannte) Gehäuse und sogenannte Pouch-Zellen. Letztere sind in einem flexiblen Gehäuse untergebracht und haben ihren Ursprung in mobilen elektronischen Geräten.
Hersteller
Coherent Munich GmbH & Co. KG
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